חזון ולהט ביפן

ביולי השנה, הצטרפתי ל-Kaizen Tour  שאורגן ע"י Kaizen Institute בשיתוף חברת אביב, בעיר נאגויה שביפן. מישראל יצאה קבוצה של 13 מנהלים בכירים, שהצטרפה לקבוצה של 17 מנהלים נוספים מכל רחבי העולם.

סיור כמו זה שהשתתפתי בו מתקיים אחת למספר חודשים, ומטרתו לחשוף את שיטות השיפור השונות הקיימות בתעשייה היפנית. בכל סיור מתקיימים ביקורים במפעלים שונים, הרלוונטיים לתחומי העיסוק של הארגונים המבקרים. גולת הכותרת של הסיור היא כמובן הביקור במפעלי TOYOYA.

הסיור הפעם התמקד באחד ממפעלי החברה ב-TOYOTA CITY. השם אומר הכל. במקום ניתן להתרשם מהמערך המושלם של קווי הרכבת המכוניות – MIX מגוון של שלל דגמים וצבעים, גדלים וסוגים. כל הקווים הם למעשה מסועים, העובדים בסנכרון מלא, בשיא היעילות ובאופן החף מכל MUDA (מילה ביפנית שפירושה "בזבוז").

לא אכביר במילים על יופיים של כלי ה-LEAN / TPS , על כך כבר נכתבו מאמרים רבים. בשורות הבאות אשתף אתכם בתרומה של הסיור להבנתי את נושאי ה-Lean וה-Kaizen. למרות שאני "שוחה" בתחום הזה כבר שנים רבות – רכשתי תובנות וידע רב שלא היו ברשותי.

התעשייה היפנית ערוכה לסיורים כגון זה שהתקיים ביולי 2005 כתוצאה ממספר גורמים. מעבר לאירוח לקוחות ולקוחות פוטנציאלים, קיימת סיבה נוספת והיא: שילוב של מערכת החינוך במפעלים, כחלק מהחינוך לתעשייה, ולתרבות המייחדת אותה.

המפעלים מתייחסים ברצינות רבה לעובדה שלא רק מנהלים ממפעלים אחרים בעולם מבקרים ומתרשמים מהתרבות ה-"Leanית", אלא גם מערכת החינוך המקומית. כחלק משימת הדגש על נושא זה, ניתן לראות תמונות וסימונים רלוונטיים המעתיקים את ההסברים של ה"גדולים" לשפה של ילדים, תוך שימוש בדמויות החביבות עליהם. תצוגה זו מלמדת כי התעשייה והדרך בה היא מתנהלת מהווה חלק בלתי נפרד מן המסגרת החינוכית והתרבותית במדינה.

על פי תכנית הסיור ביקרנו בשבעה מפעלים:

• מפעל לייצור אביזרי חשמל – NATIONAL TSU FACTORY
• מפעל לייצור מעגלים מודפסים – TOKAI SHIN-NE ELECTRONICS
• מפעל לייצור אביזרי גז – YAZAKI
• מפעל לייצור מכוניות – TOYOTA
• מפעל להרכבת מנועים- YAMAHA
• מפעל לייצור מוצרי חלב – MORINAGA
• מפעל לייצור בירה – ASAHI

מכיוון שהתעשייה ערוכה היטב לביקורים מתוכננים מראש, בחלק מהמפעלים לא סיירנו בקומה התחתונה אלא במסלול ייעודי – בקומה  מעל המפעל או בתוכו. בצורה כזו סיירנו בין היתר ב-TOYOTA  ובמפעל YAMAHA למנועים.

בשני המפעלים ניתן היה לראות קווי ייצור החפים מכל MUDA. קווי הייצור יעילים באופן בלתי נתפס, רמת  זהו ה-    גבוהה מאוד, העובדים עובדים ללא כסאות (מה שנכון לכלל התעשייה היפנית) ומשתמשים כל הזמן בשתי הידיים, בו זמנית, למרות שאינם עוסקים בהכרח בפעילות אחת בלבד. רמת האוטומציה בקווים אלו אף היא מאוד מרשימה.

באופן אישי, מצאתי עניין דווקא במפעלים הפחות ממוסחרים, מצורפות דוגמאות לשניים מהם:

• TOKAI SHIN-NE ELECTRONICS

זהו מפעל משפחתי לייצור מעגלים מודפסים. בכניסה למפעל מוצג מונומנט, עליו חרותה הכתובת: Pray and any Flower of Yours will Come Out. מסתבר כי יש מספר מוגבל מאוד של פסלים כאלו בעולם. אחד מהם נמצא בחצר המפעל הקטן והמשפחתי הזה. (פסל זהה לו מוצב בשטח האוניברסיטה העברית בירושלים).

כשהגענו למפעל, קיבלה אותנו המשפחה. החברה היא בבעלות משפחתית (דור שני), האישה והבנות מעורבות בעסק באופן מלא. החברה מונה כ-105 עובדים ומחזורה עומד על 20 מיליון דולר.

החברה החלה בתהליכי שיפור לפני בשנת 1991. מאז, הצליחה לשלש את המסגרת היצרנית, הכפילה את המכירות, שיפרה באופן משמעותי את העמידה בלוחות הזמנים והורידה את הפחת.

נשיא החברה פיתח פילוסופית ניהול חדשה, שמהותה המיקוד באנשים. התורה מוצגת בפירמידה בת חמישה שלבים, המייצגת את שלבי ההתפתחות של החברה.

הנשיא תיאר בפנינו את השלבים הראשונים – שכללו מימוש תהליכים אסטרטגיים באמצעות "ימי גיבוש" בהם העובדים עצמם, עיצבו את האסטרטגיה של החברה.

הדגש במפעל הוא על סדר וניקיון – זהו ה- . כולם, מהנשיא ועד אחרון העובדים, מקדישים את זמנם לנושא. הם מנקים את המקום בכל בוקר, מ- 7.00 עד 8.00 וחוזרים לנקות שוב בסיום יום העבודה.

בנושא הסדר והניקיון מושקעים מחשבה ואנרגיה רבים ורואים בו כלי ניהול מרכזי, היוצר מעורבות ומחויבות של העובדים למפעל. רמת הסדר והניקיון היא אכן מדהימה. בתצפית נקודתית ומקרית ניתן אמנם למצוא מעטMUDA  על הרצפה, אבל באופן זניח, יחסית לסדר ולארגון המופתיים.

בנוסף, נושא ניקיון המכונות הביא לחשיפת בעיות בתפעול המכונות וגרם לטיפול יעיל יותר בציוד, וביישום כלים כגון עבודה סטנדרטית בכל המחלקות במפעל.

מפעל זה הינו דוגמא מעולה למפעל שונה, מסורתי יותר. מפעל  שמצליח בעזרת חזון, אמונה וניהול מוצלח להגיע להישגים יוצאי דופן. התוצאות מדברות בעד עצמן.

• מפעל מעניין נוסף הוא המפעל לייצור אביזרי גז – YAZAKI

בהקדמה לסיור, נאמר לנו שזוהי חברה הנחשבת כדוגמא הטובה ביותר ליישום פילוסופיית ה-LEAN, מלבד TOYOTA.

זהו מפעל המונה 500 עובדים ומחזור המכירות שלו עומד על 200 מיליון דולר. החברה מטמיעה כלים שונים מעולם ה-TPS  , ביניהם ה-, הניהול הויזואלי, TPM  וכלים מתקדמים יותר כמו ה-POKE YOKE  וה-JIDOKA  .

חשוב לציין שכאן ובכל המפעלים האחרים הקייזן הוא אכן תהליך מתמשך. היפנים אינם משתמשים בכלי הקייזן כאירוע אלא בצורה הבסיסית יותר: איתור הזדמנויות לשיפור והצעת פתרונות נקודתיים ומיידיים.

בפועל, הדבר דומה מאוד לתחום הצעות הייעול במפעלים ישראלים, רק מבוצע בצורה הרבה יותר אינטנסיבית. לדוגמא: במפעל זה, באחד הקווים, היה קיים תקן של 1.8 עובדים לתחנה מסוימת. בפועל, הוצבו שם 2 עובדים. אלו יודעים שבזמן הפנוי העומד לרשותם, מצפים מהם לבצע קייזן ולהביא הצעות שיפור. אם יש להם רעיון, או אם הם רואים פוטנציאל לזיהוי תקלה  – עליהם למלא טופס קטן, אותו תולים על לוח הקייזן. הצעות אלו (תמונות לפני ואחרי) מתוקשרות לאחר היישום על לוחות הניהול במחלקה. כולם נמדדים על הנושא. ההצעות שהעובדים נותנים הן פשוטות מאוד, ובפועל מיושמות כ-90% מההצעות. המעבר מ"הצעה" ל"יישום" תלוי בהחזר ההשקעה הנדרשת.

כלי ייחודי נוסף אותו פגשנו במהלך הסיור במפעלים ביפן, היו לוחות כוח האדם. בכניסה למחלקת הרכבות, ישנו לוח גדול שעליו כל עובד רושם בסוף כל יום הערכה לגבי הביצועים שלו באותו יום: האם אכן ייצר כפי שציפו ממנו והאם הייצור היה באיכות הנדרשת.

לוחות ניהול עובדים, נוכחות, הכשרות, גמישות עובדים וכו' נמצאים בכל מפעל כמעט. הלוחות כוללים תצוגה ויזואלית של סוג ההכשרות, מועד ההכשרה וכמובן מי הוכשר.

בתחילת הסיור במפעל הגענו למחלקת האריזה. במחלקה עמדו שתי נשים, מבוגרות יחסית (מדובר בעבודה מאוד אינטנסיבית, בעמידה) וארזו את המוצרים. כרטיס הניתוב שלהם היה בעצם כרטיס מלבני שהונח על השולחן ובו תמונות של עשרת שלבי האריזה. כל מוצר שנארז – נספר. מעל שולחן האריזה הוצב רמזור, המלמד על קצב העבודה מול היעד של האורזות. מוצר שמזוהה כפגום מונח בקופסא. כששמים מוצר כזה בקופסא, מייד נשמע צליל נעים (ביפן, פופולרי לצרף מנגינה נעימה לכל דבר שדורש תשומת לב, כמו מכונה נתקעת או מוצר פסול). לא עברו 20 שניות ומנהל המחלקה שהגיע מאזור אחר, התייצב ליד העובדות כדי להבין מה קורה.

עוד דוגמא לניהול ויזואלי פשוט, אבל יפה, מצאנו באולמות ייצור הכרטיסים האלקטרוניים. באולם היו קופסאות שנראות בדיוק כמו קופסאות לאחסון דיסקים. הקופסאות היו מחולקות לזמנים, ברזולוציה של רבע עד חצי שעה. בתוך כל תא היו מונחות הפק"עות אותן צריך להספיק בזמן זה, על מנת לעמוד בקצב הרצוי. המנהל, היה ניגש לקופסא ובודק את מצב הכרטיסים על מנת לדעת מה מצב הייצור. פשוט וחכם.

למדתי בסיור הזה רבות. ראיתי מערכות AGV, יישום של כלים מתקדמים, עבודה ללא MUDA ועוד. היריעה לא תספיק כדי לתאר את כל הדברים המעניינים והחדשניים שראיתי, אך חוויית הביקור במפעלים הקטנים והפשוטים, שעושים שימוש בכלים הבסיסיים בצורה כל כך אפקטיבית ומרשימה – הייתה החזקה מכולן. חוויה זו חיזקה בי את ההרגשה כי אכן ה- LEAN מתאים לכל ארגון, בכל סביבה ובכל תרבות.

ולסיום, ביום האחרון לשהותנו, הבטתי מחלון חדרי אל מגרש החנייה של המלון. המכוניות במגרש חנו בסדר מופתי, בהתאם לקווים ולסימונים. לא באלכסון ולא בצד, ממש  בהתגלמותו…זה כנראה באמת טבוע ביפנים.